Rohstoffaufbereitung und Dosierung
Schleifmittel aus braunem Korund: Wählen Sie je nach erforderlicher Schnittkraft und Oberflächenbeschaffenheit braunen Korund mit der entsprechenden Körnung (z. B. 46#, 60#, 80# usw.).
Bindemittel: Wählen und wiegen Sie einen bestimmten Anteil keramischer Rohstoffe wie Ton und Feldspat.
Temporäres Bindemittel: Fügen Sie eine kleine Menge Dextrin, Harzflüssigkeit oder Wasser hinzu, um das Pulver beim Pressen plastisch zu machen.
Porenbildende Materialien: Um die Porosität zu erhöhen, werden Sägemehl, Naphthalinpartikel usw. hinzugefügt. Diese Materialien verbrennen oder verdampfen während des Sinterprozesses und hinterlassen Hohlräume.
Mischen
Geben Sie alle abgewogenen Rohstoffe, einschließlich des Schleifmittels aus braunem Korund, des Bindemittels und des Porenbildners, in einen Mischer (z. B. einen Pflugscharmischer) und vermischen Sie alles gründlich und gleichmäßig. Dies ist ein entscheidender Schritt für eine gleichbleibende Produktleistung.
Bildung
Das gemischte Schüttgut wird in eine Form mit einer bestimmten Form (z. B. Rechteck, Dreieck oder Kreis) gegeben.
Mit einer Presse wird das Material unter einem Druck von mehreren zehn bis mehreren hundert Tonnen gepresst und geformt, wodurch ein „Rohling“ mit einer bestimmten Anfangsfestigkeit entsteht.
Trocknen
Der gepresste Rohling wird in einem Niedertemperaturofen getrocknet. Dabei wird vor allem die beim Mischen zugesetzte Feuchtigkeit sowie ein Teil des Lösungsmittels im temporären Bindemittel entfernt, wodurch eine Rissbildung beim Direktsintern verhindert wird.
Brennen
Dies ist der Kernprozess. Der getrocknete Rohling wird in einen Hochtemperaturofen (typischerweise etwa 1250 °C bis 1350 °C) gelegt und gemäß einem bestimmten Heiz-, Halte- und Kühlprofil gesintert.
Während dieses Prozesses schmilzt das glasartige Bindemittel und bildet eine glasartige Phase, die die harten braunen Korundpartikel umschließt und fest miteinander verbindet. Gleichzeitig verbrennt und verdampft der Porenbildner, wodurch ein gleichmäßiges Porennetzwerk entsteht. Nach dem Abkühlen erreicht der Polierblock seine endgültige Festigkeit und Leistung.
Verarbeitung und Prüfung
Nach dem Sintern muss das Produkt möglicherweise noch nachbearbeitet, bearbeitet (z. B. durch Glätten der Oberfläche) und markiert werden.
Abschließend werden strenge Kontrollen durchgeführt, darunter Härteprüfungen, Gleichgewichtsprüfungen und Prüfungen des Aussehens, um die Produktqualität sicherzustellen.
III. Formel für kritische Kontrollpunkte
: Das Verhältnis von Schleifmittel, Bindemittel und Porosität ist ein Kerngeheimnis, das direkt den Härtegrad (z. B. G, H, K), die Mikrostruktur (Porosität) und die Leistung des Polierblocks bestimmt.
Körnung: Grobe Körnung (z. B. 46#) wird zum Grobschleifen verwendet und erzielt eine hohe Effizienz, aber eine raue Oberfläche. Feine Körnung (z. B. W20) wird zum Feinschleifen und Polieren verwendet und erzielt eine glatte Oberfläche, aber eine geringe Effizienz.
Härte: Hiermit wird die Haftung der Bindung an die Schleifkörner bezeichnet. Schleifmittel mit hoher Härte weisen einen geringeren Schleifkornverlust auf und sind verschleißfest, neigen aber zum Abstumpfen. Schleifmittel mit geringer Härte weisen einen höheren Schleifkornverlust auf und haben bessere Selbstschärfeigenschaften, verschleißen aber schneller.